デッドストックとは。倉庫に残る在庫を減らす順番

デッドストックは、次に売れる当てがないまま倉庫の棚に残り続けている在庫のことで、日本語では不動在庫や死に筋在庫と呼ばれます。物流センターの側から見ると、何か月も出荷の指示が来ないのに、保管料と棚の場所と棚卸しの手間だけは毎月かかり続ける荷物です。ファッションの世界では、古い年代の未使用品を指して価値のある言葉として使われることもありますが、倉庫と経理の話では、ほぼ損失の予備軍を指します。

減らし方には順番があります。出荷が止まってからの日数で品目を洗い出し、まず入荷を止め、次に売る・返す・別の用途に回すを試し、それでも残ったものだけを廃棄と評価損で片づけます。そのうえで、出荷の予測と発注の量をそろえておかないと、片づけた棚がまた半年後に同じ顔ぶれで埋まります。

デッドストックは、出荷の見込みが立たないまま残り続けている在庫です

デッドストックと呼ぶかどうかの分かれ目は、在庫の量の多さではなく、これから先に出荷される見込みがあるかどうかです。同じように棚に長く置かれている品目でも、来月のセールで動くと分かっているものは滞留在庫で、季節が終わって次の注文の当てがないものはデッドストックに入ります。言葉の使い分けは会社によって少しずつ違い、在庫が多すぎる状態を過剰在庫、傷や期限切れで売れなくなったものを不良在庫と分けて呼ぶ現場もあります。表1は、倉庫でよく使われる4つの言い方を、出荷の見込みと状態で並べたものです。

呼び方	商品の状態	出荷の見込み	倉庫での扱い
過剰在庫	問題なし	あるが、必要な量より多い	次の発注を減らせば、いずれ適正な量に戻る
滞留在庫	問題なし	動きは遅いが、当てはある	販促や季節の予定と照らして、動く時期を見込む
デッドストック（不動在庫）	問題なし	当てがない	入荷を止め、売る・返す・回すの手を順に打つ
不良在庫	破損、型崩れ、期限切れなど	通常の方法では売れない	廃棄や評価損の手続きに進む

表1の4つは、時間がたつと上から下へ移っていくのがふつうの流れです。過剰に仕入れた品目が売れ残って滞留し、季節や型番が変わって当てがなくなり、最後は箱が傷んだり期限が切れたりして不良在庫になります。私たちは、倉庫で手を打つなら2段目から3段目に落ちる手前がいちばん安く済むと考えています。商品としての値打ちがまだ残っているうちなら、値引きや返品で取り返せる金額が大きいからです。

デッドストックは、需要の読み違いと発注の単位と商品の入れ替わりから生まれます

倉庫に残る在庫の多くは、出荷の量を多めに読んだうえに、仕入れや生産の単位が大きくて、必要な分だけを入れられなかった品目です。たとえば月に20ケースしか出ない品目でも、仕入先の最低発注の単位が200ケースなら、一度の発注で10か月分が棚に入ります。そこへ後継の型番が出たり、荷主が取り扱いをやめたりすると、残りの数か月分はそのまま行き場を失います。表2に、原因ごとに倉庫で見える兆しをまとめました。

原因	起きていること	倉庫で見える兆し
需要の読み違い	去年の山や担当者の勘で多めに発注した	入荷した月から出荷の数が予定を下回り続ける
発注や生産の単位	最低発注の数やロットが、月の出荷より大きい	1回の入荷で数か月分が棚に入り、奥の段が空かない
商品の入れ替わり	新しい型番や新しいパッケージへの切り替え	旧品の出荷が切り替え日を境に急に止まる
季節と販促の終わり	季節商品やキャンペーン品の売れ残り	シーズン明けに同じ品番が一斉に動かなくなる
返品と戻り	店や通販から戻った品が再出荷されない	返品の置き場が広がり、棚番の付かない荷物が増える

表2の兆しは、どれも倉庫の出荷実績を品目ごとに日付で並べると見えてきます。ところが発注を決めるのは荷主や購買の担当者で、倉庫の側は届いた分を受け入れて保管するだけという分担の現場が少なくありません。そのため、出荷が止まったことに倉庫が最初に気づいても、その情報が発注の判断まで届かないうちに次の入荷が来てしまいます。出荷の数字を発注の側に返す流れを作ることが、原因の多くにまとめて効く手当てになります。

動かない在庫は、保管料と棚の場所と人の手間を毎月使い続けます

デッドストックの費用は、仕入れたときのお金が戻らないことに加えて、置いている間の保管料・棚の場所・棚卸しの人手を、出荷がゼロの月にも払い続ける点にあります。営業倉庫に預けていれば、保管料は動いた量ではなく置いている量に応じて請求されるので、出荷のない品目ほど1ケースあたりの費用は重くなります。自社のセンターでも、よく動く品目を手前の棚に置けず、作業者が歩く距離が伸びるという形で、目に見えにくい費用が出ています。表3は、費用がどこに出てくるかを整理したものです。

費用	中身	気づきにくさ
お金が寝る	仕入れや生産に払った代金が、売れるまで戻らない	帳簿の上では資産のまま残るので、損が見えない
保管料	営業倉庫の保管料、自社倉庫の家賃や光熱費	品目ごとに分けて見ないと、全体の費用に埋もれる
棚の場所	よく動く品目を良い位置に置けず、歩く距離が伸びる	ピッキングの時間が少しずつ長くなるだけで、原因が見えない
棚卸しと管理	動かない品目も毎回数え、ロケーションを管理する	年に数回の作業なので、費用として数えられていない
値打ちの目減り	箱の傷み、型落ち、期限切れで売値が下がる	処分するときまで金額にならない

食品は、納品期限の慣習でデッドストックになるのが早まります

食品の倉庫では、賞味期限が残っていても、店に納められる期限を過ぎた時点で出荷先がなくなります。製造日から賞味期限までの期間の3分の1を過ぎると小売店に納品できなくなる「3分の1ルール」という商慣習があるためで、この期限に間に合わなかった商品は、食べられるのに廃棄に回されやすくなります。農林水産省は納品期限を2分の1まで緩める取り組みを呼びかけていて、2024年10月末の時点で、緩めた、または緩める予定の食品小売事業者は339になりました。食品を預かるセンターでは、賞味期限ではなく納品期限の側から日数を数えて、出荷先が残っているうちに動かすのが現実的です。

デッドストックは、最後に出荷した日からの日数で洗い出します

洗い出しにいちばん使いやすい物差しは、品目ごとに「直近の出荷から今日まで何日たったか」で、WMSの出荷実績があれば今日中に一覧にできます。在庫回転率や在庫日数でも測れますが、回転率は期間の平均なので、半年前までよく動いて急に止まった品目が平均に埋もれてしまいます。最後の出荷日なら、止まった時点から日数が積み上がるので、動かなくなった品目を取りこぼしません。日数の区切りは扱う商品で変わり、季節の短い商品ほど短く取ります。表4は、日用品のように1年を通して動く商品を想定した区切りの例です。

最後の出荷から	区分	打つ手
90日未満	通常の在庫	いつもの発注と補充を続ける
90〜179日	要注意	次の発注を止め、荷主や購買に出荷の見込みを聞く
180〜364日	デッドストック候補	値引き、返品、ほかの拠点や用途への振り替えを決める
365日以上	処分の検討	廃棄と評価損の手続き、寄付の可否を経理と決める

一覧ができたら、日数の長い順に並べたうえで、在庫の金額と使っている棚の数を横に足しておくと、どこから手を付けるかが決めやすくなります。日数は長くても小さな箱が数個だけの品目より、日数はそこそこでもパレットで何枚も場所を取っている品目のほうが、片づけたときに空く場所も戻るお金も大きいからです。出荷の量で品目をA・B・Cに分けるABC分析を同じ表で済ませておけば、C群の中でさらに止まっている品目がすぐ見つかります。

減らす順番は、止める・売る・返す・回す・捨てるの5段です

洗い出した品目は、まず入荷を止めて増えないようにし、そのあと値打ちが残っている順に売る・返す・別の用途に回すを試し、最後に残ったものだけを捨てます。順番を逆にして先に廃棄から入ると、まだ値引きで売れた品目まで捨ててしまい、取り返せたはずのお金を失います。かといって、売る手を試し続けて何年も置いておけば、保管料が商品の値打ちを上回ってしまいます。私たちは、1つの段に何か月かけるかを品目ごとに先に決め、期限が来たら次の段に進むやり方をすすめています。図1は、5段の流れを並べたものです。

止める：次の発注と入荷を止め、発注の担当者に一覧を渡す

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売る：値引き、セット販売、アウトレットや法人向けの販路に出す

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返す：仕入先との約束に返品や交換の条件があれば使う

回す：ほかの拠点、販促の景品、社内での利用に振り替える

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捨てる：廃棄や寄付をして、評価損と廃棄損を経理で処理する

図1のうち、倉庫が自分の判断で進められるのは「止める」と、場所の手当てくらいです。値引きや返品は荷主や営業の判断になるので、倉庫からは表4の一覧と、その品目が毎月使っている保管料と棚の数を添えて渡すと話が早く進みます。数字を添えずに「動いていないので何とかしてほしい」と伝えるだけでは、後回しにされやすいからです。

税務の評価損は、過剰に仕入れたというだけでは認められません

棚に残った在庫の値打ちを帳簿で下げる評価損は、税務では理由が限られています。法人税の基本通達は、季節商品の売れ残りで今後ふつうの値段では売れないことが実績から明らかな場合や、性能の大きく違う新製品が出てふつうの方法では売れなくなった場合を、著しい陳腐化の例に挙げています。破損や型崩れ、たなざらし、品質の変化で売れなくなった場合も認められる一方で、物価の変動や過剰生産で時価が下がっただけでは当たらないと定めています。だから、評価損を見込むなら、最後の出荷日や値引きしても売れなかった記録を残しておくことが、あとで経理が理由を説明する材料になります。

新しいデッドストックは、出荷予測と発注の量をそろえると生まれにくくなります

片づけたあとに同じ品目がまた積み上がるのを防ぐには、品目別に先々の出荷量を数字で持ち、その数字を超える発注に気づける仕組みを作るのが近道です。表2の原因のうち、需要の読み違いと季節の終わりは、出荷の先読みが当たっていれば入荷の前に止められます。たとえば、来月の出荷が予測で30ケースの品目に200ケースの発注が入れば、何か月分を抱えることになるかが入荷の前に分かります。予測は当て物ではなく、発注の量が出荷の見通しと釣り合っているかを確かめる物差しとして使うものだと私たちは考えています。

出荷の予測をどう組むかは、品目の数と、手元にある実績の長さで決まります。日別の実績が1年に満たないうちは移動平均に曜日の係数をかけるところから始め、季節の波が読めるだけの実績がたまったら回帰や機械学習へ進む、という順番は需要予測の7つの手法の記事で詳しく書きました。物流で読むべきなのが店の売れ数ではなく倉庫から出ていく量だという前提は、需要予測とはの記事にまとめています。

場面	予測で見ること	止められること
発注を決めるとき	発注の量が、予測の何か月分に当たるか	最低発注の単位で何か月分も抱える入荷
季節の終わりが近いとき	シーズン末までの出荷の見通しと、いまの在庫	売り切れない量の追加の発注
型番の切り替え前	旧品が切り替え日までに出る量	切り替え後に残る旧品の在庫
毎週の振り返り	予測より出荷が少ない日が続いている品目	滞留からデッドストックへの落ち込み

表5の4つの場面は、どれも予測の数字と、在庫や発注の数字を同じ表に並べるだけで見えるようになります。同じ予測の数字は、入荷の荷受けと出荷のピッキングに翌週何人を置くかの計算にも使い回せるので、在庫の担当と現場の段取りの担当が別々に数字を作る手間も省けます。その人数の割り出し方は、必要人員の計画のページに載せました。品目の一覧を貼ると止まった日数で4つの区分に振り分ける表と、品目ごとに毎月の保管の費用を出す表は、この記事のおまけとして無料で受け取れます。

よくある質問

出典・参考：国税庁「法人税基本通達 第9章第1節第2款 棚卸資産の評価損（9-1-4〜9-1-6）」／国税庁 質疑応答事例「フードバンクへ食品を提供した場合の取扱い」／農林水産省「食品ロス削減に向けた商慣習見直しの取組（2024年）」。記事の中の制度と数字は、2026年11月時点の公表資料によります。