ECRSとは。倉庫作業の改善に当てはめる4つの原則と順番

ECRSは、仕事の改善案を「なくす」「まとめる」「入れ替える」「簡単にする」の4つの方向から、この順番で考える方法です。読み方はイクルスで、製造の現場で作業のやり方を見直すIE（インダストリアル・エンジニアリング）の手法として使われてきました。倉庫の作業にもそのまま当てはまり、とくにピッキングや検品のように同じ動きを1日に何千回も繰り返す工程では、1回の数秒が月に何十人時もの差になります。機械や新しいシステムに予算をつける前に、いまの作業を4つの問いで洗い直すだけで、費用をほとんどかけずに人時を減らせる余地が見つかることは珍しくありません。

ECRSの解説は、会議や書類仕事の例で終わるものがほとんどです。ここでは4つの原則の中身と順番の理由を押さえたうえで、ピッキング、検品、梱包、出荷の工程ごとに当てはめた例を並べます。改善を回す手順や数字の追い方は物流改善の進め方の記事にまとめたので、この記事は打ち手を考える段の中身に絞ります。

ECRSは、作業をなくす・まとめる・入れ替える・簡単にするの順に見直す考え方です

ECRSは、英語の Eliminate（排除）、Combine（結合）、Rearrange（交換）、Simplify（簡素化）の頭文字をとった言葉です。訳語は本によって少しずつ違い、交換を「入れ替え」や「順序の変更」と書くものもありますが、指している中身は同じです。ひとつの作業を前にして、まずやめられないか、次にほかの作業と一緒にできないか、その次に順番や場所や担当を変えられないか、最後にもっと楽にできないかを問います。表1は、4つの原則を倉庫の言葉に置き換えたものです。

原則	意味	現場で投げる問い	倉庫でよくある対象
E　排除	その作業をやめる	この作業がなかったら、何が困るか	二重検品、使われていない帳票、仮置きからの積み直し
C　結合	2つの作業を1回にする	同じ場所や同じ人で続けてできないか	方面ごとのまとめ摘み、検品と梱包の同時作業
R　交換	順番、場所、担当を変える	先にやれば後が楽にならないか	よく出る品の棚の移動、締めの早い方面からの作業
S　簡素化	迷いと手間を減らす	初めての人でも同じ時間でできるか	バーコード検品、棚番号の表示、写真入りの手順書

訳語は文献により「統合」「入替え」などの表記もあります。

4つのうち、なくすとまとめるは作業の数そのものを減らし、入れ替えと簡単にするは残った作業を短くします。現場で改善というと、つい手順書を直したり道具を足したりする簡単にするの側から入りがちですが、ECRSはその前に作業の数を疑うよう求めている点に特徴があります。製造の現場では、5W1Hで作業を広く観察し、出てきた気づきをECRSの4方向に振り分けて改善案にする、という使い方が一般的です。

順番がなくすことから始まるのは、前の打ち手ほど安く、後の打ち手を無駄にしないからです

なくすが先頭にあるのは、なくした作業にはそれ以上お金も時間もかからないからです。やめる判断は会議ひとつで済み、設備も教育もいりません。反対に簡単にするは、ハンディ端末を入れる、表示を作り直すといった費用が出やすい打ち手です。もし二重検品の2回目を簡単にする投資をしたあとで、その2回目自体が要らないと分かれば、使ったお金はまるごと無駄になります。図1のように上から順に問うと、後ろの打ち手を本当に残る作業だけに向けられます。

対象の作業を1つ選ぶ（人時の大きい工程から）

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E　この作業をやめられないか　→やめられるなら、ここで終わり

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C　ほかの作業と1回にまとめられないか

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R　順番、置き場所、担当を入れ替えられないか

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S　残った作業を、迷わず短くできないか

5W1Hで作業を観察し、気づきを4つの方向に振り分けて案にする使い方が一般的です。

順番にはもう一つ意味があり、前の段で作業が減るほど、後の段で考える範囲が狭くなります。作業が10個ある工程で2つをなくし、2つを1つにまとめれば、入れ替えを考える相手は7つで済みます。現場の会議でも、全員が簡単にする案から話し始めると議論が細部に入り込み、肝心の要るか要らないかの問いが最後まで出てきません。司会役が「まず、やめられるものはありますか」と一つ目に聞くだけで、出てくる案の質が変わります。

当てはめる工程は、人時の大きいところから選びます

ECRSを全部の作業に当てはめようとすると手が回らないので、人時の大きい工程から順に選びます。荷主企業の物流コストのうち、積み降ろしやピッキングにかかる荷役費はおよそ15%を占め、その中身は作業する人の時給と人時の掛け算です（内訳の見方は物流コスト削減の記事）。どの工程に何人時かかっているかは、WMSの作業実績か、1週間分の日報を工程別に集計すれば出せます。表2の形で並べると、どこから手をつけるかが一目で分かります。

工程	集める数字	人時が大きくなりやすい理由	先に疑う原則
ピッキング	人時、1行あたりの秒数	棚から棚へ歩く時間が長い	R　置き場所の入れ替え
検品	人時、検品の回数	同じ荷を何度も数えている	E　二重の確認をなくす
梱包	人時、箱の種類の数	箱選びと詰め直しに迷う	C　検品と同時に行う、S　箱を絞る
出荷	人時、締め前1時間の物量	締め時刻の直前に作業が集まる	R　方面の順番を入れ替える
入荷・棚入れ	人時、仮置きの回数	置き場所が決まらず積み直す	E　仮置きをなくす

人時の数え方は「人時生産性」の記事を参照してください。

人時の集計で見落としやすいのが、作業と作業のあいだの待ちです。ピッキングのリストが出るまで待つ、カゴ車が空くまで待つといった時間は日報に書かれないことが多く、工程の人時に紛れ込んでいます。作業者に1日だけ、手が止まった時刻と理由をメモしてもらうと、なくすの候補がいちばん多く見つかるのはこの待ちの中だという現場が少なくありません。人時そのものの計算は人時生産性の計算式の記事で詳しく扱っています。

ピッキングは歩く時間が大きく、置き場所の入れ替えがいちばん効きます

ピッキングでは、商品を手に取る時間より棚のあいだを歩く時間のほうが長くなりやすく、ECRSでは入れ替えが最も効きます。情報通信研究機構（NICT）と富士ロジテックが2015年に稼働中の倉庫で行った実証では、ピッキングカート16台の動きを測ったうえで作業区域を分け、棚の商品の並べ方を変えたところ、ピッキングで歩く時間は平均で50%減りました。商品1個あたりのピッキング時間も8.5秒から6.5秒へ、約2秒短くなっています。人を増やさず、並べ方と受け持ちの範囲を変えただけで出た差です。表3に、ピッキングで考えられる打ち手を4つの原則に分けて並べました。

原則	打ち手の例	動く数字
E　排除	欠品の品を探しに行く往復をなくすため、欠品をリストの発行前に引き当てで外す	1行あたりの秒数
C　結合	同じ方面の注文を何件かまとめて1回の巡回で摘み取り、後で注文別に分ける	歩く距離、人時
R　交換	出荷回数の多い品を出荷口に近い腰の高さの棚へ移す、作業区域を分けて受け持ちを決める	歩く距離、人時生産性
S　簡素化	リストを棚の並び順に印刷する、棚番号を通路の端から読める大きさにする	迷う時間、誤出荷率

効果の例は、NICT・富士ロジテックの実証（2015年3〜7月）によるものです。

入れ替えの対象を決めるには、品目ごとの出荷回数を多い順に並べ、累計の割合を出すABC分析が使えます。たいていは少数の品目が出荷の大半を占めているので、その品目を手前に集めるだけで巡回の距離は短くなります。ただし出荷の多い品は季節や販促で入れ替わるため、一度並べ替えて終わりにせず、四半期ごとに順位を見直す決まりにしておくと効果が続きます。まとめ摘みも、1回にまとめる注文の数を増やしすぎると後の仕分けで時間を取られるので、仕分けの人時も含めて比べてから件数を決めます。

検品は、何人もが同じ荷を数える段をなくせないかを最初に問います

検品の工程では、同じ荷を何人もが数えている二重の確認をなくせないかを、最初に問います。ピッキングした人が確認し、検品担当がもう一度数え、梱包の担当が中身を見て、出荷前に責任者が抜き取るという流れは、多くの倉庫で過去の誤出荷のたびに一段ずつ足されてきたものです。どの段で誤りが見つかっているかを1か月分記録すると、ほとんど何も見つけていない段が出てくることがあります。そうした段は、誤りを防ぐ仕組みを前の工程に移したうえでやめれば、品質を落とさずに人時を減らせます。

原則	打ち手の例	気をつけること
E　排除	誤りをほとんど見つけていない段の検品をやめる	やめる前に、段ごとの発見件数を1か月記録する
C　結合	摘み取りと同時にバーコードを読み、検品を兼ねる	読み取りの漏れを出さない手順にする
R　交換	誤りの多い品目だけを先に別の台で検品する	品目の一覧を月ごとに更新する
S　簡素化	目視の数え方をやめ、ハンディ端末の読み取りに替える	端末の台数と充電の段取りを決めておく

検品をなくす話は、品質を軽く見ているように受け取られやすいので、進め方には配慮が要ります。現場で反対が出たときは、やめる段を一度にゼロにせず、まず抜き取りの割合を下げて誤出荷率が変わらないことを数週間かけて示すと、納得を得やすくなります。荷主との契約で検品の回数が決まっている場合もあるため、3PLの現場では契約書の作業内容を先に読んでおくと、後から話が戻ることを避けられます。

梱包と出荷は、まとめると入れ替えで締め前の山を崩します

梱包と出荷では、作業の量そのものより、締め時刻の直前に仕事が集まることが人時をふくらませます。締めの1時間前に全員が出荷場に集まり、その前の時間は手が空いているという形では、ピークに合わせて人を呼ぶしかありません。ここで効くのが、作業をまとめることと順番を入れ替えることです。方面ごとの締め時刻を一覧にし、締めの早い方面からピッキングと梱包を流す順番に変えるだけで、山が時間帯の前のほうへ分かれます。表5に、2つの工程の打ち手をまとめました。

原則	梱包	出荷
E　排除	割れ物でない品への緩衝材をやめる、送り状の手書きをやめる	出荷場での仮置きと積み直しをなくす
C　結合	検品台で箱詰めまで済ませ、台を行き来する手間を1回にする	同じ方面の荷を1台のカゴ車にまとめて運ぶ
R　交換	よく使う箱と資材を梱包台の手の届く位置へ移す	締めの早い方面から作業を流し、積み込み順に並べる
S　簡素化	箱の種類を絞り、品目ごとに使う箱を決めておく	方面別の置き場に色と番号の表示を付ける

箱の種類を絞る打ち手は、梱包の人時だけでなく、トラック1台に積める量にも効いてきます。中身に比べて大きすぎる箱が減れば、同じ荷台に入る個数が増えるからです。出荷の順番を入れ替える打ち手は、トラックの到着時刻とも関わるので、運送会社と積み込みの時間帯をすり合わせておくと効果が大きくなります。積み降ろしの時間を短くする考え方は荷役の記事でも扱っています。

打ち手は1つずつ2週間続け、前後の人時生産性で残すかを決めます

ECRSで出した打ち手は、1つずつ入れて2週間ほど続け、入れる前と後の人時生産性を比べて残すかどうかを決めます。一度に3つも4つも変えると、どの打ち手が効いたのか、どれが足を引っ張ったのかが分からなくなります。比べる期間の出荷量が大きく違う場合は、人時生産性の差に量の波の影響が混じるので、同じ曜日どうしで比べるか、量の近い日を選んで並べます。効かなかった打ち手も記録から消さずに残しておくと、半年後に同じ案が出たときに話が早く進みます。打ち手を並べる台帳の形と、改善を回す6つの手順は物流改善の進め方で紹介しています。

会議には、実際に作業している人を必ず入れます。棚の前で何に迷っているか、どの通路が混むかは、事務所の表からは見えないからです。現場で現物を見て、その日の数字と並べる三現主義の手順で集めた気づきを持ち寄ると、議論が推測だけで進みません。司会はECRSの頭から順に問いを出し、前の問いで出た案を先に検討します。出てきた案のうち費用がかからないものから順に試していけば、設備の投資が本当に要る作業だけが最後に残ります。

よくある質問

出典・参考：国立研究開発法人情報通信研究機構・株式会社富士ロジテック「UWB測位システムを使い、物流倉庫作業を大幅に効率化」（2015年8月10日）／MONOist「現場！IE：方法改善の技術（8）カイゼン案を効率的に検討するためのチェックリスト実践」（2010年11月）／公益社団法人日本ロジスティクスシステム協会「物流コスト調査報告書」2024年度。この記事は2026年11月時点で確認できた公表情報をもとにしています。