物流の問題とは。受注から配達までの5つの持ち場と、手をつける順番

物流の問題としてよく挙がる人手不足、荷待ち、積載率の低さ、再配達、運賃の上昇は、別々の話に見えますが、モノが流れる順に並べ直すと上流から下流へ一本につながっています。翌日に出す量が決まるのが遅い会社ほど、倉庫は朝礼の直前に人数を組み直すことになり、出荷口ではトラックが待たされ、運送会社には直前の依頼が届きます。業界全体の課題として眺めるとどれも大きすぎて手が出せませんが、自社の持ち場ごとに分けると、来週から動かせる場所が見えてきます。

需要予測の相談を受けていると、「人が足りない」という悩みを掘り下げた先が、「明日何人要るかが前日の夕方まで分からない」だったという場面によく出会います。人を増やす話と人数を早く決める話では、打つ手もかかるお金もまるで違い、後者であれば採用の費用をかけずに残業を減らせることもあります。モノの流れに沿った5つの持ち場ごとに、何が詰まり、どの数字に表れ、どこから手をつけると下流までほどけるのかを、物流センターと荷主の出荷担当の方に向けて書きました。

物流の問題は、受注から配達までの5つの持ち場に分けると打ち手が見えます

物流の現場で問題と呼ばれているものは、モノが流れる順に、受注と出荷計画、倉庫の中の作業、出荷口での積み込み、トラックでの輸送、届け先での受け取りの5つの持ち場に分けられます。人手不足や2024年問題のような業界全体の言葉は、5つの持ち場のすべてにまたがっているので、そのままでは自社の誰が何をするかに落ちてきません。たとえば同じ「人手不足」でも、倉庫では人数を決める時期の問題として、輸送では運転手の数そのものの問題として、まったく違う形で現れます。表1は、持ち場ごとに起きていることと、それが表に出てくる数字を並べたものです。

持ち場	よく起きていること	表に出てくる数字
受注・出荷計画	翌日に出す量が前日の夕方まで決まらない。荷主の販促や休みの予定が倉庫に届かない	量が確定する時刻、見込みと実績のずれ
倉庫の中の作業	その日の人数が朝まで決まらず、残業と手待ちが同じ週に出る	人時生産性、残業時間、応援を頼んだ回数
出荷口	出荷の締めまでに荷ができず、着いたトラックが待つ	1台あたりの荷待ちと荷役の時間
輸送	台数の連絡が直前になり、空いている車を外から探して割高に払う	積載率、追加便や傭車の回数と運賃
届け先	再配達や受付の順番待ちで、1台が1日に回れる件数が減る	再配達率、届け先での待ち時間

表1を上から読むと、上の持ち場の詰まりが、そのまま下の持ち場の数字を悪くしていることに気づきます。下の持ち場だけに手を入れた場合、たとえば到着の予約の仕組みを入れても、荷がそろっていなければ待ち時間は縮まず、せっかくの道具の効き目が見えにくくなります。自社でいちばん悪い数字を見つけたら、その数字を直す道具を探す前に、一つ上の持ち場で何が起きているかを見ておくと、手をつける場所を外しにくくなります。

最初の詰まりは受注の段階にあり、出荷の量が決まる時刻が遅いことです

上流の詰まりの正体は、翌日に出す量が確定する時刻が遅く、そこから人と車の手配の締め切りまでにほとんど時間が残っていないことです。量が確定するのが前日の夕方なら、倉庫の人数も運送会社に伝える台数も、それまでは仮の数字で動かすしかありません。荷主から先の情報をもらえない3PL（荷主の物流をまとめて請け負う会社）や、販促や新商品の予定が物流の部署に回ってこない荷主では、その仮の数字を先週の実績を眺めて置いているのが実情でしょう。図1は、上流の遅れが下の持ち場に順に積み重なっていく流れを描いたものです。

受注・出荷計画：翌日に出す量が前日の夕方まで決まらない

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倉庫の中：その日の人数が朝礼まで決まらず、残業か手待ちで合わせる

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出荷口：積み込みの時刻に荷ができておらず、車が列をつくる

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輸送：台数の連絡が直前になり、追加の車を割高に探す

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届け先：到着が遅れ、受け取る側の段取りも崩れる

図1の一番上を動かす道は、量が確定する時刻そのものを早めるか、確定する前に量を見通すかの2つです。受注の締めを前に倒すには荷主や取引先との交渉が要り、来月すぐに変えられる話ではありません。その一方で、日別の出荷実績が1年分ほど残っていれば、曜日や月末、連休の前後に出る波から、数日先の量はかなりの幅まで読めるようになります。

読むときの単位は、売れる個数よりも、倉庫から出ていくケースや行の数にしたほうが人数と台数に直しやすく、その考え方は出荷予測と需要予測の違いで書きました。移動平均から機械学習まで、読み方ごとの向き不向きは需要予測の手法を比べた記事で扱っています。まずは翌日の量が確定した時刻を1か月だけ毎日書き残してみると、自社の上流がどれだけ遅いかが曜日ごとに見えてきます。

倉庫の中では、人数を当日の朝に決めることが残業と手待ちを同時に生みます

倉庫の中の問題は人が足りないことだと語られがちですが、費用を押し上げているのは、人数を決める時期が遅いために、多い日は残業で、少ない日は手待ちで帳尻を合わせていることです。人数を前の週に決められれば募集や派遣の依頼が間に合い、前日に決められれば出勤日の入れ替えで済みますが、当日の朝に決めると残業と他部署からの応援くらいしか手が残りません。たとえば出荷が見込みより2割多い日に朝礼で気づいても、休みの人を呼び出すのは難しく、その日の締めに間に合わせるには残業で埋めることになります。表2は、人数を決める時期ごとに、使える手と起きやすいことを並べたものです。

人数を決める時期	使える手	起きやすいこと
2週以上前	募集、派遣会社への依頼、シフトの組み替え	見込みとのずれを、前日に少し直すだけで済む
前日	パートの出勤日の入れ替え、他部署の応援の予約	希望と合わない日に入ってもらう頼みごとが増える
当日の朝	残業、他部署からの応援、一部の出荷の後回し	残業代と、人が余る時間帯の手待ちが同じ日に出る

倉庫の人手不足を採用だけで解こうとすると、人を増やしても山の日と谷の日の差は残り、谷の日の手待ちがかえって増えることがあります。人数を決める時期を前に倒せば、同じ人数のままでも残業と手待ちの両方を減らせるので、募集を増やす前に、人数を何日前に決めているかを一度数えておくと打ち手の順番を誤りにくいと私たちは考えています。

工程ごとの人数の出し方は人時生産性の計算式で、年末のような山の日への備えは繁忙期に人を増やす前にやることで書きました。募集しても集まらないのか、入っても辞めていくのかまで含めた人手不足の中身と打ち手の順番は、物流の人手不足を扱った記事にまとめています。

出荷口の荷待ちは、締め時刻に荷がそろわない遅れがトラックの列に変わったものです

出荷口でトラックを待たせる原因は、受付やバースの数より手前にあることが多く、ピッキングと検品が締め時刻までに終わらないうちに車が着いてしまうことから起きています。量の確定が遅れた日は作業の開始も遅れるので、早く出る方面の荷から先にそろえる段取りが組めず、どの方面も少しずつ後ろへずれていきます。到着の予約の仕組みを入れても、予約した時刻に荷ができていなければ、待つ場所が門の外から構内に移るだけです。表3は、待ち時間の原因がどこにあるかを、出荷口で目に見えることから見分けるために並べたものです。

原因の場所	出荷口で見えること	効く手
受付とバース	荷はそろっているのに、車が門の外に並ぶ	到着の予約、バースの割り振りの見直し
庫内の作業	空いたバースに着けた車が、荷ができるのを待つ	作業の開始を早める、早く出る方面から先にそろえる
出荷の量	積み込みの途中で追加や取り消しが入る	量の確定を早める、見込みで先に動く

荷主と物流事業者には、規模を問わず2025年4月から荷待ちを短くする努力義務がかかり、2026年4月からは特定荷主が荷待ちの実績を毎年国へ報告することになりました。長引いた待ち時間は運送会社から待機の料金として請求されることも増えていて、出荷口の時間は取引先から見える数字であると同時に、物流費の問題にもなっています。

国の調査で荷待ちの時間がこの2年半にどう動いたかはドライバーの残業規制のその後を追った記事で、特定荷主が国へ出す報告の中身は改正物流効率化法の記事で書いています。自社の出荷口が表3のどの行に当たるかは、方面ごとの出荷締めの時刻に荷がそろっていた日の割合を2週間ほど記録すると、受付の側か庫内の遅れかが数字で見分けられます。

輸送では運転手の不足が続き、直前に頼む車ほど見つけにくく割高になります

トラックの運転手は直近の有効求人倍率が2.54倍と、全職業の2倍を超える人手不足が続いていて、限られた車は台数を早く伝えてきた荷主から順に埋まっていきます。図2のとおり、国内の貨物は重さで見て9割強をトラックが運んでいるので、運転手の不足は業種を問わず、ほとんどの荷主の出荷に響いてきます。前日になってから来た依頼は、空いている車を外から探すことになり、元請けが他社に回す傭車の手数料や、割高な臨時の運賃が上乗せされやすくなります。重さで見ると鉄道は1％に届かず、運転手の足りない分を鉄道や船へ移す動きはあっても、すぐにトラックの代わりになる量ではありません。

営業用トラック

60.9％

自家用トラック

30.8％

内航海運
7.4％

鉄道
0.9％

運転手が減っていく流れは一時的なものではなく、2030年度に向けて運べる量がどこまで足りなくなるかは物流業界の今後をまとめた記事で国の試算とあわせて書いています。直前に車を探すときに手数料がどう乗るかは傭車の料金の仕組みで、運賃や待機の料金を含めた物流費のどこから削るかは物流コストの内訳と削減の順番で扱っています。荷主の側で今日からできるのは、方面ごとに台数を伝えた日と運ぶ日を並べ、前日の依頼になっている便がいくつあるかを数えることです。

届け先では、再配達と受け取りの待ちが1台で回れる件数を減らしています

届け先で起きている問題は、荷物を一度で受け取ってもらえないことと、受け取る側の都合で車が止まることの2つで、どちらも運転手1人が1日に回れる件数を削っています。宅配便の再配達率は2026年4月の国の調査で7.6％となり、前回の調査より下がったとはいえ、まだ13個に1個ほどはもう一度運ばれています。地域で分けると都市部ほど高く、図3のとおり、同じ運転手の1日でも走る地域によって無駄に回る件数が変わってきます。通販の荷物を出す荷主にとっては、受け取り方の選択肢を増やすことが、運賃の上がり方を抑える手にもなります。

都市部

8.5％

都市部近郊

7.2％

地方

6.0％

全体

7.6％

企業どうしの配送では再配達は多くありませんが、納品先の受付の時刻や検品の順番待ちで車が止まる時間が、同じように1台の回れる件数を削ります。2025年4月からは荷物を受け取る着荷主にも荷待ちを減らす努力が求められていて、発荷主の側で出荷口を整えても、届け先で待たされれば運転手の1日は短くなりません。自社が受け取る側に立つ拠点があるなら、入荷の時刻の指定の仕方と検品にかかる時間を、出荷口と同じ物差しで測っておくと取引先との話が具体的になります。

手をつける順番は上流からで、最初の一手は出荷の量を数日前に見通すことです

5つの持ち場の詰まりは、出荷実績を日別に残し、数日先の量を見通し、人数と台数を前日より前に決め、最後に取引の条件と出荷口を直す、という上流からの順番でほどくと、途中で道具や交渉をやり直さずに済みます。到着の予約や配車の仕組みのような下流の道具は、量が見通せるようになってから入れたほうが、どれだけ効いたかがはっきり出ます。荷主との締め時刻の交渉も、来週の量の見込みを手元に持って臨めば、根拠のある相談として受け止めてもらいやすくなります。図4は、4つの段階と、それぞれでやることを並べたものです。

段階1出荷実績を日別に残す荷主別・方面別に、毎日同じ形で残す。1年分そろうと季節の波まで読める

段階2数日先の量を見通す曜日・月末・連休の前後に出る波から、翌週までの出荷量を見込む

段階3人数と台数を前日より前に決める見込んだ量を工程ごとの人数と、方面ごとの台数に直して先に押さえる

段階4取引の条件と出荷口を直す締め時刻、到着の予約、待機や附帯作業の料金の扱いを見直す

段階1と段階2は、新しい機械を入れなくても始められます。紙の受付簿や電話で回している記録をデータに置き換える順番は物流DXの始め方で、予測を含めてAIが物流のどこで役に立つかは物流のAI活用の順番で書きました。見通した量を工程ごとの人数に直す流れは、物量から人数を前もって決める解決策のページで、毎日の使い方とあわせて紹介しています。

自社の詰まりがどこにあるかは、次の5つの質問に答えてみると見当がつきます。答えに詰まった質問のうち、いちばん上にあるものが最初に手をつける持ち場で、そこより下の数字は、上がほどけるのに合わせて動き始めることが多いはずです。手をつける持ち場が決まったあと、どの数字をどの順番で追って改善を回すかは、物流改善の進め方にまとめました。

よくある質問

出典・参考：厚生労働省「一般職業紹介状況（令和8年8月分）」参考統計表（職業別、常用・パートを含む）／国土交通省「宅配便の多様な受取方法の利用率は約31.0%」再配達率のサンプル調査（2026年4月調査、2026年7月10日公表）／国土交通省 物流・自動車局「貨物自動車ベンチマーク（案）」国内貨物輸送の分担率（2023年度、2025年11月4日）／国土交通省「運輸部門における二酸化炭素排出量」（2024年度、2026年4月23日更新）／経済産業省・国土交通省「物流効率化法」改正の概要。本記事は2026年10月時点の公表情報に基づく。